1. 提高员工素质：6S管理要求员工具备良好的工作素养和现场管理能力，通过培训，使员工掌握6S管理的知识和技能，提高自身素质和操作水平。

　　2. 规范作业现场：6S管理强调对现场的管理和规范，通过培训，使员工了解如何对现场进行整理、整顿、清洁、清扫、安全和素养的要求，达到规范作业现场的目的。

　　3. 提高工作效率：通过6S管理，可以使现场物料摆放有序、设备保养及时、环境整洁安全，这些都有助于提高工作效率和减少浪费。

　　4. 保障生产安全：6S管理要求员工关注现场的安全状况，通过培训，使员工了解如何识别和消除安全隐患，保障生产安全。

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　　5. 提升产品质量：通过推行6S管理，可以保证生产现场的整洁和有序，减少生产过程中的不良品和次品，从而提升产品质量。

　　6. 降低生产成本：通过推行6S管理，可以减少物料和能源的浪费，降低生产成本。

　　首先，我们需要明确6S管理的基本理念。6S管理是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清洁（Sweep）、清洁检查（Check）、素养（Sustain）和安全（Safety）六个方面。通过推行6S管理，可以提高生产效率、降低成本、提升品质、保证安全，并使工作环境更加整洁有序。

　　首先，企业需要建立推行组织，制定推行计划，明确责任和分工。可以成立专门的推行委员会或小组，由企业主要负责人担任推行委员会主任，各部门负责人和关键岗位人员担任委员。

　　推行6S管理培训之前，需要进行广泛的宣传和教育。可以采用海报、宣传册、企业内部刊物等宣传形式，向员工介绍6S管理的基本理念和推行计划。同时，可以组织专题培训、讲座等形式，让员工深入了解6S管理的内涵和实施方法。

　　根据企业的实际情况，制定符合企业生产特点的6S管理标准和实施计划。标准应该包括整理、整顿、清洁、清洁检查、素养和安全等方面的具体要求和实施方法。计划应该包括推行时间、推行范围、推行目标、推行措施等内容。

　　根据制定的标准和计划，组织员工推行6S管理。可以采取分阶段实施或者全面推开的方式，并对实施情况进行监督和检查。成立检查小组，定期或不定期地对实施情况进行巡查，发现问题及时进行整改和纠正。